Cómo diseñar piezas de tubo para corte láser
Casi todas las guías de diseño de piezas para corte láser hablan de chapa: radios de plegado, distancia entre agujeros y borde, nesting en dos dimensiones. En tubo las reglas son otras. Lo que decide si tu pieza se puede fabricar, cuánto cuesta y si llega bien a la primera es el perfil, la pared, la longitud respecto a la barra y cómo está hecho el archivo. Estas son las decisiones de diseño que más vemos fallar, con los límites reales de nuestra máquina.
1. Empieza por un perfil que se pueda cortar
Antes de dibujar mecanizados, comprueba que el tubo entra en máquina. Trabajamos con un láser de fibra de 1,5 kW y carga automática de barra de 6 m:
| Perfil | Rango que cortamos |
|---|---|
| Redondo | Ø10 a Ø85 mm |
| Cuadrado | 10x10 a 60x60 mm |
| Rectangular | diagonal hasta 85 mm (60x40, 80x20, 60x20…) |
En rectangular manda la diagonal, no el lado mayor: un 80x40 tiene 89 mm de diagonal y queda fuera; un 80x20, con 82 mm, entra. Si dudas entre dos medidas, elige la que cabe y te ahorras rediseñar después. El detalle está en capacidades.
2. Elige la pared según el material
- Acero al carbono (S235): hasta 6 mm.
- Inoxidable (304): hasta 4 mm.
- Aluminio (6060): hasta 3 mm.
Nuestra especialidad es el tubo de 1 a 3 mm de pared, el de mobiliario metálico, expositores, barandilla ligera y bastidores de maquinaria. Si tu pieza es estructural, la pared la decide tu cálculo; si no lo es, sobredimensionarla encarece el material sin aportar nada. Para estimar el peso de cada opción tienes la calculadora de peso de tubo.
3. Diseña la longitud pensando en la barra
Cortamos piezas de 20 a 5.850 mm. El tubo llega en barras de 6.000 mm, de las que se descuentan unos 150 mm de despunte, y la barra se paga entera. Por eso la longitud es la decisión de diseño que más pesa en el coste.
Un caso real: piezas de 1.010 mm en 60x20x1,2. Entran 5 por barra y sobran 785 mm. Con piezas de 1.160 mm entran las mismas 5 y sobran 35 mm. Misma barra, 750 mm menos de chatarra. Si tu longitud tiene margen, dínoslo y calculamos la medida óptima. Lo explicamos con cifras en el artículo de nesting de tubo, y puedes probar tus medidas en la herramienta de piezas por barra.
4. Modela los mecanizados en el 3D
El error más caro después de las unidades es mandar el tubo liso con un plano anotado: "taladro de 8 a 50 mm del extremo". Hay que interpretarlo, y cualquier interpretación es un riesgo. Si el contorno está modelado, el cálculo es automático.
- Agujeros de cualquier forma. No tienen que ser circulares: cortamos cualquier contorno, hexágonos incluidos, que sirven por ejemplo para alojar tuercas.
- Ranuras y colisos para tornillos regulables, pasacables o tiras LED. Ver ranurado de tubos.
- Extremos a 45° para marcos. Ojo con la cota: punta larga o punta corta. Lo detallamos en el artículo sobre corte a inglete en tubo.
Todo se corta en la misma pasada que la longitud, así que la posición de un agujero respecto al extremo no depende de un segundo amarre.
5. Pide tolerancia solo donde la necesitas
En longitud trabajamos en el entorno de ±0,3 mm, orientativo, y con más precisión en la posición de los mecanizados. Para mobiliario, expositores o bastidores es más que suficiente. Si una cota concreta necesita una tolerancia más estrecha, márcala antes de fabricar; no hace falta ajustar todas las cotas de la pieza.
6. Reduce el número de perfiles distintos
Cada referencia de tubo (perfil más material) lleva una preparación de 15 €, compartida entre todas las piezas que salen de ese mismo tubo. Si un mueble usa tres piezas en 30x30x1,5 y una en 25x25x1,5, son dos preparaciones. Si esa cuarta pieza puede ir también en 30x30, pagas una sola. En prototipos y series cortas, unificar perfiles se nota más que cualquier otro ajuste.
Para que te hagas una idea de la escala, una pieza de 60x20x1,2 en S235 de 1.010 mm con cuatro hexágonos sale a 4,15 €/ud en 20 unidades y a 3,23 €/ud en 1.000, sin IVA y sin acabado superficial. Una sola unidad queda en el pedido mínimo de 60 €.
7. Prepara bien el archivo de corte láser de tubo
- STEP o IGES. De ahí sacamos perfil, pared, longitud, radio de esquina y cada mecanizado. DWG y SLDPRT se valoran a mano y tardan más.
- Una pieza por archivo, tal como debe llegarte. Un ensamblaje entero no dice qué pieza presupuestar.
- Milímetros. Un archivo en pulgadas que pase inadvertido convierte un perfil de 60 mm en uno de 1.524 mm.
- SolidWorks a IGES: elige representación analítica en lugar de B-spline; la geometría sale más limpia.
Lista rápida antes de enviar
- El perfil está dentro de rango (diagonal hasta 85 mm en rectangular).
- La pared cumple el máximo de su material.
- La longitud está entre 20 y 5.850 mm y has revisado cuántas entran por barra.
- Todos los mecanizados están modelados, no anotados.
- Has usado los mínimos perfiles distintos posibles.
- STEP o IGES, una pieza por archivo, en milímetros.
El resumen de todo esto está siempre a mano en la guía de diseño.
Comprueba tu diseño con el precio delante
La forma más rápida de saber si una decisión de diseño compensa es ver el precio. Sube tu 3D al presupuestador, cambia la longitud o el perfil y compara: tienes el resultado en segundos.
¿Tienes el archivo 3D?
Súbelo y ve el precio de tu pieza al momento, con el material incluido.
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